Nach 1900 gab es 21 Hafnerbetriebe in Oberkochen. Die meisten hatten als Nebenerwerb etwa fünf Hektar Land (15 Morgen) und sechs bis sieben Stück Vieh. Die Blütezeit des Oberkochener Hafnergewerbes ging in der Zeit um den Ersten Weltkrieg zu Ende. Damals gaben immer mehr Hafner ihren Beruf auf, weil sich die Arbeit nicht mehr lohnte. Fabriken, die Aluminiumgeschirr herstellten, konnten ihre Erzeugnisse billiger auf den Markt bringen als die Oberkochener Handwerker, die vorwiegend Tonkochgeschirr töpferten.
Ein “Wurf” Geschirr kostete 85 Pfennig und bestand entweder aus 16 “Salatschüsseln”, mit etwa einem Liter Rauminhalt oder aus vier großen “Teigschüsseln” oder aus 24 kleinen Schüsseln. Die Oberkochener Töpferwaren genossen weithin einen sehr guten Ruf. Abnehmer der Erzeugnisse waren Geschirrläden und verschiedene Händler, die mit ihren großen Wagen von Ort zu Ort zogen. Exportiert wurde das Oberkochener Geschirr in die nähere u. weitere Umgebung, teilweise sogar bis in die Bregenzer Gegend.
Vor dem Verkauf der Töpferwaren stand mühsehlige Arbeit. Zuerst mußte die Tonerde aus Zang oder Ochsenberg herbeigeschafft werden. Dazu benötigte man einen “Berechtigungsschein”, den der “Vorsitzende der Hafnergenossenschaft” ausstellte. Diese Funktion übte in der Zeit vor dem Ersten Weltkrieg Anton Hug aus, der 1913 starb. Mit dem Berechtigungsschein in der Tasche fuhren die Hafner mit einem Wagen, der von Kühen gezogen wurde, zu den Tonerdestellen. Dort gruben sie ihr Rohmaterial aus und bezahlten es an Ort und Stelle. Zu Hause mußte die Tonerde mit den Händen “durchgeschafft” werden. Kein noch so kleines Steinchen durfte in der Töpfermasse zurückbleiben, die man danach “wie einen Nudelteig”, zwischen zwei parallel aufeinanderliegenden Rollen “durchwalzte”. Dabei mußte ständig ein wenig Wasser zugesetzt werden. Im nächsten Arbeitsgang formte der Hafner seinen Lehm in Portionsstücke, die er neben seiner Töpferscheibe aufbaute. Nun erst konnte die eigentliche Arbeit beginnen. Während er mit den Füßen die Töpferscheibe antrieb, formte er mit den Händen seine Gefäße. Erfahrenen Hafnern ging diese Arbeit sehr schnell von der Hand. Eine alte Faustregel sagt, daß ein Hafner sieben bis acht Jahre lernen müsse, bis man das Töpfern “richtig raus hat”.
Die mit kundiger Hand geformten Tonprodukte wurden zuerst getrocknet und später glasiert. Normalerweise mußte dieser Vorgang zwei– bis dreimal wiederholt werden. Die Glasur kaufte der Hafner in festem Zustand als “faustgroßen Stein”. Diesen “Stein” mußten meist seine Kinder in mühsamer, langer Arbeit in einem etwa 40 Zentimeter hohen Mörser mit einem schweren “Eisenstämpel zu Mehl” zerstampfen. Im nächsten Arbeitsgang wanderte das “Mehl” zusammen mit wenig Wasser in die “Glättenmühle”. So entstand eine flüssige “Brühe”, die Glasur, mit der die Gefäße nach einem ersten Brennvorgang sorgfältig einzustreichen waren. Dann wurde das Geschirr zum Trocknen auf regalartige Stangen gesetzt, die sich in der ganzen Töpferstube unter der Decke befanden. Auf diese Weise nützten die “Hafner” den Platz in den oft kleinen Töpferstuben optimal aus.
Auch das Brennen der Töpferwaren ist eine Kunst. Der Hafner mußte ganz besonders darauf achten, daß das Geschirr in den Brennofen “pünktlich neibeigt” wurde. Ein solcher Ofen war über zwei Meter hoch und hatte eine Grundfläche von mehr als einen auf zwei Quadratmetern. Zum Brennen wurde er mit Geschirr “ganz vollgefüllt” und zugemauert. Der Brennvorgang dauerte 48 Stunden. Es war sehr wichtig, in dieser Zeit für ein gleichmäßiges Feuer unter dem Ofen zu sorgen. Zum Heizen benutzten die Hafner gespaltene Holzscheite von etwa einem Meter Länge. Am Ende des Brennvorgangs wurde mit Birkenholz “ausgebrannt”. Nach dem Brennen musste die ganze Hafnerfamilie das Geschirr sauber zu putzen und zu sortieren, bevor es zum Verkauf in die “Harassen” hineingestapelt werden konnte. Als Harassen wurden die “Kisten” bezeichnet, in denen das Geschirr zum Versand kam. Sehr große Bestellungen umfaßten bei der Auslieferung bis zu einem ganzen Eisenbahnwagen gefüllt mit Harassen.