In Oberkochens aufschlussreichem Buch »Geschichte, Landschaft, Alltag« sind auf Seite 141 »die Leitzschen Bohrerspitzer« von 1900 abgebildet. Dieser Gruppe von Handwerkern gehörte auch mein Vater, Karl Wannenwetsch, Bohrermachermeister, geh. 1873, an.
Die Bohrer-Art, die auf dem Bild zu sehen ist, nennt man »Brunnenbohrer«. Wie der Name schon sagt, wurden damit zu jener Zeit hölzerne Brunnenrohre gebohrt und bearbeitet. Diese Bohrer waren übrigens die größere Art (in den Durchmessern 50 bis 70 mm) von Stangenschneckenbohrern, die in den Durchmessern 12 — 30 mm gefertigt wurden. Die Herstellung beider Arten war jedoch identisch.
Mein Vater hat die Schwerstarbeit der Bohrerfertigung noch zur Genüge erlebt, vor allem, nachdem er sich 1903 selbständig machte. Auch ich selbst, Jahrgang 1910 und gelernter Bohrermacher (Gesellenprüfung 1927 mit dem Abschluss der Meisterprüfung im Jahr 1947) bin damit konfrontiert worden.
Ich will nun versuchen, die Einrichtung einer Bohrermacherwerkstatt darzustellen und die Fertigung der beiden gebräuchlichsten Bohrerarten zu schildern.
Die Einrichtung — nach heutigen Maßstäben allereinfachst — bestand vor allem aus einer Schmiede-Esse mit Löschtrog, Blasebalg, Ambosss, diversen Schmiedehämmern und Zangen, sowie mehreren Gesenken. Dazu gehörten noch Schleifscheiben, eine kleine Drehbank, sowie Fräsmaschine und Schleifbock. Als Antrieb diente ein 4 kW Schleifringmotor, der alle Maschinen über Transmissionsriemen mit Energie versorgte. Nicht zuletzt waren dann noch Schraubstöcke, verschiedene Arten von Hämmern und diverse Feilen erforderlich. Bearbeitet wurden damit Werkzeugstähle, üblicherweise Rund- und Vierkantstähle der Qualität C 45, aus denen fast alle Bohrer hergestellt wurden.
Wie entstand nun so ein Bohrer?
Der erste und allerwichtigste Arbeitsgang war die Schmiedearbeit, mit der die Formgebung verbunden war. Das Schmiedefeuer wurde mit Schmiedekohlen (zerkleinerte Steinkohle) betrieben. Es wurde durch einen Blasebalg angefacht, der durch ein Rohr mit der Kohlepfanne verbunden und über Kettenzug und Holzstange durch Fußbedienung immer in Betrieb sein musste. Dieses Feuer durfte während der Schmiedearbeit niemals erkalten.
Auszug aus »Das Buch der Technik«
Schmieden
Unter den Umformgängen nimmt das Schmieden einen besonderen Rang ein. Es ist ein altes Handwerk, das in den Schwert- und Kunstschmieden zu unübertrefflicher Vollkommenheit der Beherrschung des Handwerklichen und der Form gelangte (Damaszenerklingen). Man versteht unter Schmieden das Formen des durch Erwärmen plastisch gemachten Metalls durch Hammerschläge von Hand oder mittels maschinenbedienter Hämmer oder unter Druck durch Pressen.
Wer kennt nicht die Gestalt des kräftigen Mannes mit der Lederschürze vor dem Feuer oder dem Amboss. In der einen Hand hält er die Zange mit dem »warmen«, das ist rotglühendes Eisen, in der anderen Hand den Schmiedehammer, mit dem er mit kurzen harten raschen Schlägen oder mit kräftigen weit ausholenden Schlägen das rote Stück in die gewünschte Form bringt. Dabei wendet und dreht er es, und der »Hammerschlag« (nämlich das abblätternde glühende Oxyd) sprüht um ihn und Amboss. Oder er steht im Kreise von 2 bis 3 Männern und hält in der einen Hand die Zange mit dem rotwarmen Eisen, in der anderen je nach dem Arbeitsgang den Setzhammer eine Art von Formstück, für das Schmiedestück — oder den Setzmeißel; je nach dem Arbeitsgang werden sie ausgewechselt. Die Männer sind die Zuschläger, die nach seinen Anweisungen, die er als Zeichen mit dem Setzhammer gibt, im Takt die schweren Vorschlaghämmer herniedersausen lassen. Die Hämmer werden in charakteristischer Weise geführt: Die rechte Hand fasst den Stiel oben nahe dem Kopf, die linke das Stielende. Sie wird beim Schlag vor dem Leib geführt. Dadurch trifft der Hammer senkrecht auf, so gibt es keine Prellschläge, die den Setzhammer seitlich wegschleudern würden, die flache Hammerbahn trifft sicher horizontal auf die horizontal geführte Gegenfläche des Setzmeißels. Das Stück wird nach jedem Schlag gedreht und gewendet. Ein anderer Setzhammer wird genommen und schließlich bedeuten seitliches Wegziehen und drei Kurzschläge das Ende des Arbeitsgangs, sei es, dass das Stück fertig ist, sei es, dass es neuer Wärme bedarf.
Je nach Bohrerart wurde das passende Rund- oder Vierkantmaterial im richtigen Querschnitt (mit der Erfahrung des Schmieds wurde dafür eine Tabelle erstellt) mit Schrotgesenk und Schmiedehammer bei kleinen Durchmessern kalt, bei größeren Durchmessern warm abgeschrotet. Danach erst begann die eigentliche Schmiedearbeit, die im folgenden an zwei Beispielen dargestellt werden soll.
Stangenschneckenbohrer
Durchmesser 20 mm, Gesamtlänge 360 mm
Zur Formgebung wurde zunächst ein Vierkant-Material mit der Stärke 12 mm in einer Zange in das Schmiedefeuer gehalten, bis es die richtige Schmiedetemperatur von rund 900 erreichte. Da keine anderen Messmethoden zur Verfügung standen, musste der Schmied seine ganze Erfahrung einsetzen, um anhand der Oberflächenfarbe des Werkstücks diese Temperatur zu bestimmen.
Bei richtiger Temperatur wurde das glühende Rohmaterial dann auf dem Amboss geführt und von Schmied und Vorschlag-Schmied im Doppelschlag mit entsprechender Formgebung auf Löffellänge flach geschmiedet. Eine dabei angeschmiedete Fläche wurde dann einseitig scharf geschliffen und nach der anschließenden Wiedererwärmung in einem im Amboss befestigten Prismagesenk aufgelegt. Mit dem halbrunden Setzhammer wurde das Werkstück schließlich hohl geschmiedet. Mit entsprechendem Drall wurde danach die konische Spitze angeschmiedet.
Schließlich wurden am Vierkantschaft die Kanten gebrochen und an dessen Ende eine Spitzangel angeschmiedet, die zur Aufnahme eines Rundholzes notwendig war, damit der Bohrer später von Hand eingedreht werden konnte.
Nach dem Anfeilen der Bohrerschnecke hatte der Bohrer seine Rohform, jetzt brauchte er noch die richtige Härte und Zähigkeit. Dazu wurde er im Schmiedefeuer noch einmal auf 820° C erwärmt, danach im Regen- oder Seifenwasser abgeschreckt (weiches Wasser wegen Rissgefahr) und schließlich noch einmal auf etwa 180° C angelassen. Erst fast am Ende wurden schließlich die Außenkontur sauber und auf Maß sowie die Innenkante scharf geschliffen. Zuletzt wurde der Bohrer noch ausgerichtet und maßgeprüft.
Stangenschlangenbohrer (Dollenbohrer)
D 28 mm, mit 2 Vorschneidern, Gewindespitze und Spitzangel. Gesamtlänge 420 mm.
Auch hier war das Ausgangsmaterial ein Werkzeugstahl (C 45 mit einem Durchmesser von 16 mm). Dieses Material wurde von Schmied und Vorschlagschmied im Doppelschlag auf 110 mm Länge flach geschmiedet, ausgebreitet und geformt.
Zur Erreichung der Spirale wurde die Bohrerspitze im Schraubstock gespannt. Vom Schaftende aus wurde dann die angeschmiedete Fläche gleichmäßig gedreht, bis schließlich die richtige Form gebildet war. Die Spitze wurde abgesetzt, auf der Drehbank konisch angedreht und die Spirale auf Maß gedreht.
Nun begann die Schlosserarbeit: Die beiden Schneiden und die 1 mm höheren Vorschneider wurden scharf gefeilt. Mit einer Spezialfeile wurde dann auch die Gewindespitze eingefeilt. Die Bohrerspirale wurde mit einer entsprechenden Radiusscheibe am Schleifbock sauber geschliffen. Nach dem Härteprozess — siehe Beispiel 1 — wurde der Bohrer schließlich am Außendurchmesser poliert.
Am Ende des Herstellprozesses wurden dann wieder Messer, Vorschneider und Spitze scharf bzw. blank gefeilt und auf Maßhaltigkeit überprüft.
Die schwierige und körperlich anstrengende Arbeit wurde erst 1924 etwas erleichtert, als der bis dahin mit dem Fuß bediente Blasebalg durch einen Gebläsemotor abgelöst wurde. Durch die Anschaffung eines Federhammers um dieselbe Zeit wurde die Arbeit noch einmal vereinfacht. Nun konnten Flächen mit entsprechenden Gesenkober- und unterteilen maschinell angeschmiedet werden. Damit wurden Anwendungsbreite und Teilespektrum, Genauigkeit und Ausbringung erheblich erweitert und verbessert. Eine neue Produktionsstufe war erreicht.
Verfasser: Karl Wannenwetsch II
